1、培訓對象：
企業中、高級管理人員：生產管理、質量管理、物流供應、生產制
造、工藝技術等。
2、課程信息：
二天課程 主要介紹以豐田公司為代表的精益生產的體系模式，其以
消除生產流程中的各種浪費現象作為降低制造成本的實施途徑；穿插講解
‘看板’生產、‘均衡生產計劃’、‘同期化設備布局與一個流生產’、‘標
準作業’、‘快速換產’、‘自動化’等精益改善工具的實施手段；及如何
在生產現場建立‘拉動式’的生產系統組織模式。
3、課程內容：
第一講 精益管理理念
1.1精益生產起源與發展
1.2 精益生產與批量生產的核心區別
1.3批量與單價流（工廠模擬）
1.4精益生產系統結構
第二講 識別浪費
2.1什么是浪費
2.2 七大浪費類型
2.3 企業中最大的浪費
2.4如何識別浪費
第三講 ‘準時化’（JIT）生產布局模式和生產平衡分析 – 提供案例分析
3.1什么是生產周期和影響生產周期的因素
3.2 瓶頸與約束理論
3.3 如何進行生產平衡分析
3.4 提高整體工作效率的方法
3.5 生產布局方式的選擇
3.6 一個流和U型生產線
3.7 準時化生產拉動模式設計
3.8轉化顧客需求成生產節拍指令
3.9 生產Kanban介紹
3.10生產Kanban流程
3.11如何規劃生產看板
第四講 準時化物流模式設計 – 提供案例分析
4.1廠內物流配送面臨的挑戰和問題
4.2 搬運模式分析
4.3準時化物流解決方案 – 材料Kanban分析
4.4 材料看板流程
4.5材料Kanban系統設計
4.6順序配送方式
4.7 按燈系統
第五講 準時化生產基礎 – 快速換模（提供案例分析）
5.1 換模時間與經濟批量
5.2 什么是內部時間和外部時間
5.3 縮短換模時間流程
5.4并行工程
5.5快速換模技巧
第六講 生產效率提升
6.1 作業流程分析方法
6.2 標準化作業
6.3 動作分析和改善方法
6.4高效工作站設計
第七講 防錯技術
7.1什么是防錯
7.2 防呆在生產中的運用
7.3防呆的三個措施和五個方法
7.4防呆措施的層次
7.5 防呆運用案例分析
第八講 精益五個原則
原則一：價值
原則二：價值流
原則三：流動
原則四：拉動
原則五：盡善盡美
第九講 精益生產實施的步驟和方法
9.1 精益生產實施應具備的條件
9.2 精益生產實施的幾個步驟
9.3 試點在實施過程中的重要意義
9.4實施過程中常見的問題
